0引言
橡膠瀝青質量直接影響到路面質量，采用滿足規范要求的原材料，選擇具有相應資質的供應商，帶有精確計量、快速升溫、高速剪切預拌系統、底部臥式溶脹攪拌反應儲存系統以及具有與拌和樓產量相匹配的的生產設備對橡膠瀝青生產至關重要，生產溫度、拌和時間、運輸攤鋪和碾壓是橡膠瀝青混合料的重要影響因素，應保證拌和、運輸、攤鋪和碾壓溫度，橡膠瀝青膠結料常規指標為針入度、軟化點、粘度和彈性恢復，橡膠瀝青混合料宜采用間斷級配，馬歇爾穩定度指標應結合當地實際情況確定，不宜不顧實際提高取值標準。本文重點介紹橡膠瀝青混合料生產與施工中的技術及控制要點，為橡膠瀝青的推廣應用提供參考。
1 原材料要求
1.1 膠粉要求
膠粉是影響橡膠瀝青性能的1個重要因素，其對橡膠瀝青性能的影響主要體現在來源、生產方式、膠粉摻量等。膠粉的種類很多，橡膠粉的原材料必須來源于汽車輪胎，汽車輪胎所使用的生膠，從前只是天然橡膠，二戰中，作為合成橡膠的丁苯橡膠（SBR）被制造出來，替代天然橡膠被大量采用，同時，隨著合成化學的發展，各種新橡膠陸續被研制出來，如聚丁烯（BR）、聚異戊二烯（BR），丁基（IIR）等，其中，在相同條件下，天然膠含量高的斜交輪胎膠粉對橡膠瀝青性能改善優于合成膠含量高的子午輪胎膠粉，故亦優先選用斜交胎膠粉。
輪胎破碎為膠粉必須采用常溫粉碎法，而不得采用低溫冷凍法。橡膠粉經檢測符合后準許使用。橡膠粉必須干燥、無污染，在與瀝青和骨料的拌和中能自由流動而不產生泡沫。橡膠粉顆粒規格應符合相應的通過率要求。橡膠粉篩分應采用水篩法進行試驗。橡膠粉密度應為1.15±0.05 g/cm³，應無鐵絲或其它雜質，纖維比例應不超過0.5%，要求橡膠粉顆粒不能相互粘結成塊。
不同目數的膠粉有對橡膠瀝青的性能影響不同，應根據工程實際需要選擇相應的目數。
1.2 基質瀝青要求
橡膠瀝青所使用的基質瀝青應符合GB/T15180 的規定。其瀝青標號的選擇按JTG F40-2004 公路瀝青路面施工技術規范 的規定執行，目前常用的基質瀝青多為70#和90#道路石油瀝青，研究表明，基質瀝青品種不同，相同摻量的橡膠瀝青品質也不同，基質瀝青的配伍性對橡膠瀝青的性能有一定影響，實際工程中，應根據當地氣候及交通等情況，同時結合配伍性選擇基質瀝青。
1.3 集料要求
集料采用石質堅硬、清結、不含風化顆粒、近似立方體顆粒的碎石，應采用反擊式破碎機扎制而成，粒徑大于4.75 mm的粗集料推薦采用玄武巖或技術指標達到的石料。其質量指標應符合交通部JTG F40-2004 公路瀝青路面施工技術規范 的相關規定。
1.4 填料要求
橡膠瀝青混凝土ARAC-13不使用礦粉填料，但為提高其粘附性及混凝土的水穩定性，多采用摻入1%～2%的普通水泥或消石灰外摻劑，其中水泥可以全部替代礦粉，但水泥及石灰等填料用量不宜超過礦料總量的2%。
2 橡膠瀝青生產
2.1 供應商要求
橡膠瀝青加工質量是直接影響橡膠瀝青路面性能的重要因素，選擇具有加工改性瀝青經營資質的企業至關重要，該企業必須具有橡膠瀝青專用生產設備、專業隊伍以及具有豐富生產加工經驗。
2.2 專用生產設備
為保證橡膠瀝青質量，建議橡膠瀝青生產設備必須包含：自動化全程控制系統（電腦控制）、快速升溫系統(20秒鐘內把基質瀝青從160 ℃提升到190℃)、連續式自動精確配比上料系統（精確度0.5%）、高速剪切預拌系統（3 500 r/min）、熔脹攪拌反應儲存系統（必須底部臥式攪拌）、管道泵送系統等；推薦小時產量在15 t以上，以滿足2000型以上拌和樓的生產需求。
2.3 生產的核心環節
a) 首先是把基質瀝青通過快速升溫系統從160 ℃升溫到190 ℃，必須在20 s內完成，時間太長會導致瀝青老化，而瀝青低于190℃則無法與膠粉均勻熔脹；
b) 橡膠粉與升溫后的基質瀝青必須經過準確的配比（最好由電腦控制），再同時送入到高速剪切預拌系統進行均勻預拌，轉速必須達到3 500 r/min，否則不能充分熔脹而影響質量；
c) 把經過高速剪切預拌的橡膠瀝青輸送到熔脹反應系統（必須帶臥式攪拌與快速升溫系統，決對不能用豎式攪拌方式，否則熔脹后的膠粉會大量沉淀）進行充分熔脹反應；
d) 生產好的橡膠瀝青必須直接供應上拌和樓，不得先打入拌和站的SBS改性瀝青儲存罐后再供應上拌和樓，以防止橡膠瀝青與SBS改性瀝青混合后降低橡膠瀝青質量，同時對橡膠瀝青混凝土的生產級配產生影響。橡膠瀝青反應溫度應在190℃以上，混合反應時間不少于45 min。橡膠瀝青中橡膠粉的摻量應通過實驗室試驗確定。生產好的橡膠瀝青使用前應進行攪拌并快速測定其旋轉粘度符合要求后方可使用。
3 橡膠瀝青混合料施工注意事項
3.1 溫度控制
a) 只有在溫度高于10攝氏度時才能攤鋪橡膠瀝青混凝土。橡膠瀝青混合料最小攤鋪溫度應根據鋪筑層厚度，氣溫，風速及以下臥層表面溫度按執行；
b) 嚴格掌握橡膠瀝青和集料的加熱溫度以及橡膠瀝青混合料的出廠溫度。熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應超過10 ℃。
3.2 拌和時間
拌和時間由試拌確定。必須使所有集料顆粒全部裹復瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度，總拌和時間控制在60 s～65 s，實際生產時，個別施工單位為提高拌和樓產量，往往人為縮短拌和時間，有時濕拌時間降到30 s以下，由此降低了橡膠瀝青與集料的裹附狀況，其中1個顯著現象就是現場取樣成型的殘留穩定度明顯低于室內成型橡膠瀝青混合料的殘留穩定度，這些都是需要注意的現象。
3.3 橡膠瀝青混合料的運輸
a) 采用數字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現場溫度。插入深度要大于150 mm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約300 mm；
b) 拌和運料車卸料時，汽車應前后移動3次裝料，以減少粗集料的離析現象；
c) 瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，根據工程規模攤鋪機前方應有3輛～5輛運料車等候卸料；
d) 運料車必須有良好的篷布覆蓋設施，覆蓋物應足夠長，使車尾部混合料亦能得到有效覆蓋，而不是短短一截只覆蓋前部、后面大部裸露。卸料過程中繼續覆蓋，直到卸料結束取走篷布，以達到最佳保溫效果，這點個別單位做的尚不到位，往往車輛一到現場就將覆蓋物揭開，施工時經常遇到前面有3、4輛車同時揭開覆蓋物在等待攤鋪的現象，而且這種現象屢禁不止，更有甚者，因為未能拴緊篷布，導致覆蓋物在中途被風吹到一邊的現象也偶爾遇到，所有這些都應引起注意；
e) 連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10 cm～30 cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進，實際施工時，曾多次遇到運輸車撞擊攤鋪機的情況，有時甚至會形成多次撞擊，由于工地運輸車輛司機的駕駛水平、責任心等參差不一，因此卸料時最好能派專人指揮運輸汽車，同時也應加強對攤鋪現場的管理，避免撞擊現象的出現。
3.4 橡膠瀝青混合料攤鋪