看煤磁選脫硫機的管理應用新發展措施有哪些，又該怎樣對這些機械的加攻擊管理呢?同時煤的加工管理模式又是怎樣的，通過什么方式來判斷這些呢?

　　摘要:磁流體分選是一種重力分選和磁力分選聯合作業的分選工藝，煤的各種組分在似加重介質中按密度差異分離，在磁場中按磁性差異分離。這樣不僅可以分離磁性物質和非磁性物質，還可以使非磁性物質按密度分離，從而達到脫灰脫硫同時進行。由于煤中各組分間的磁性差異小，而密度差異較大，采用磁流體分選可以有效地進行分離。

　　關鍵詞:磁流體,煤磁,脫硫技術

　　論文網推薦：《煤礦機械》雜志以印刷精良，信息量大，發行及時，有參考價值，值得您信賴和愛護的國內外公開發行的煤礦機械行業綜合性技術刊物，全國中文核心期刊。

　　一、煤磁選脫硫技術

　　(一)應用原理

　　煤是一種成分復雜的混合物，包含有機成分和無機成分兩大類，其中有機成分由C、H、O、N、S構成，無機成分主要是一些無機鹽類。其中有機成分多為逆磁性物質，而煤中的硫鐵礦(主要成分為FeS2)是順磁性物質，因此可用梯度磁場產生的磁力把它從煤粉里分離出來。

　　在我國的能源構成中，煤炭儲量豐富，石油和天然氣儲量較少，這決定了我國的能源結構以煤為主[1]，然而煤中通常含0.25%到4%的硫和大量灰分，在燃燒過程中會產生較多的污染物，尤其是向大氣中排放的大SO2，是引發酸雨的主要原因[2]。由于環境污染和生態破壞帶來的壓力，國內外對燃煤脫硫的研究正在逐步深入，并使防止污染與有效利用硫資源結合了起來，開發了上百種工藝方法。煤的磁選脫硫技術是一種新型的燃前物理脫硫技術，具有能耗低、工藝簡單和經濟環保等突出優點。

　　(二)主要裝置

　　該工藝主要裝置是高梯度磁分離器，當磨細的煤粉以一定的速度通過磁分離器時，黃鐵礦等磁性顆粒便會吸附在填充的不銹鋼毛濾網上，而逆磁性的煤粉則順利通過分離器，吸附在濾網上的黃鐵礦等顆粒離開磁場區時由鼓風機吹出收集,進行綜合利用或安全處置。高梯度磁分離器在運行中因磁滯產生的高溫可引入冷卻水進行降溫。

　　(三)脫硫效果

　　資料表明,采用高梯度磁選機分選微米級煤,無機硫的脫除率在80%以上,灰分可降低50 %～60 % ,發熱量的回收率超過90%，分選效果優于傳統設備,但處理量相對較低，因此制約了其應用[3]。

　　二、多種磁選脫硫方法的研究現狀

　　(一)干法高梯度磁選脫硫(HGMS)

　　1987～1988年，在國內首次開展了干法煤粉磁選脫硫的試驗研究，并于1989年4月通過鑒定[4]。試驗結果表明：在磁場強度為0.65～0.75T，100～120目煤粉脫硫最高可達70%左右，生產費用約7.5元/噸煤左右(當時價格)。該項研究采用的是周期式的高梯度磁選機，在實驗室內作的中型試驗。這是我國目前的唯一的微粉煤干法高梯度磁選試驗。近年來，青島建筑工程學院采用XCG—Ⅱ型輥式磁選機，分別對查莊煤和青島熱電煤進行了干式磁選試驗。其中，對查莊煤的干式磁選試驗，脫硫率、脫灰率分別為42.21%、40.23%，熱量回收率僅為57.73%;對青島熱電煤的磁選試驗，脫硫率、脫灰率分別為49.10% 、47.88% ，精煤產率僅為49.88%[4]。這說明，用XCG—Ⅱ型輥式磁選機進行煤粉干式磁選，不能有效的將有機質碳與黃鐵礦、成灰礦物分離。

　　當前普遍采用磁鐵礦分作選煤用重液的加重質，因為它具有較高的密度和機械強度，而且磁鐵礦粉具有的強磁性，可用弱磁選機進行懸浮液的凈化回收。從理論上講，磁流體分選可以達到較高的精度，脫硫除灰較為徹底，還可以回收各種有價礦物。但磁流體分選設備復雜、處理量小，重懸浮液配制比較困難，磁性介質的凈化回收難度大，懸浮液的二次污染嚴重，在實際應用中受到限制。

　　磁選工藝的確定必須結合煤的礦物組成和無機硫的含量，只有這樣才能達到較高的脫硫、脫灰率，而對有機硫含量高的煤采用該方法脫硫效果不佳。

　　(二)濕法高梯度磁選脫硫

　　20世紀80年代初和90年代末，我國的鄧年新、樊成剛等人，分別采用XCQS強磁選機，改造的類高梯度磁選機和仿Sala型高梯度磁選機分別對中梁山和南桐兩地的高硫煤進行了分選試驗，在精煤回收率達到65%的情況下，脫硫率超過60%。此后，中國礦業大學(北京)的鄭建中等人[5]，采用CHG-10型仿Sala連續式高梯度磁選機(分選環直徑為lm，額定處理量0.2t/h)， 進行了粒度<0.3mm粉煤的濕法磁選試驗，主要考察了入料濃度、精煤沖洗水量同精煤中黃鐵礦硫脫出率之間的關系，在礦漿濃度為5%、精煤沖洗水量0.04m3/min、分選槽線速度8.73cm/s的條件下，脫硫率為60%，相應的精煤產率為65%。

　　近年來，青島理工大學利用SLON-100周期式脈動高梯度磁選機，進行了燃煤濕法磁選脫硫、脫灰試驗，系統考察了磁通密度、煤粉粒度、煤漿流量、脈沖次數和漂洗時間等因素對磁選效果的影響程度，在熱量產率為91.38%時，脫硫率和脫灰率分別達到40.80%、52.62%;在熱量產率為74.88% 時，脫硫率和脫灰率分別達到56.34% 、62.97% 。

　　(三)超導磁選脫硫

　　由于常規的高梯度磁選機受鐵磁性物質磁飽和極限(1.2T)的限制，它們的磁感應強度一般不超過2 T，難以達到有效分選脫硫所需強度，另外，要想產生強磁場需要大電流通過磁線圈，這會在線圈上產生很大的熱量，必須配備大規模的冷卻系統，從而使磁選工藝復雜，再加上近幾年來高新技術的發展和新材料的出現，新型超導磁選機的發展取得了很大的進步。

　　但目前為止，超導磁選機都是低溫的。超導材料必須在它的臨界參數(臨界轉變溫度、臨界磁場和臨界電流密度)以下才能維持超導狀態，早期超導體的這三個臨界參數都很低，特別是臨界轉變溫度極低，需要用液氦冷卻，維持其超導狀態費用昂貴，使得低溫超導磁選機的應用受到限制。

　　由于燃煤中逆磁性有機硫的存在，磁選脫硫率一般在55～80%，不可能再高[7]。磁選還可脫除30%左右的煤系礦物質，它們主要存在于矸石中，或以細分散形式夾雜于煤基質中，脫灰率主要由磁選方法和脈石成分決定。磁選脫硫率的高低除決定于磁選工藝外，還與煤的礦物組成密切相關，因為不同宏觀晶形的礦物和煤系黃鐵礦的質量磁化率有一定差別。研究表明：煤系黃鐵礦質量磁化率比礦物黃鐵礦高近半個數量級，而相同煤種的不同煤層組分磁化率相差不大。