前言：

大港石化公司煉油廠重油催化裝置沉降器轉油線已腐蝕，需更換。轉油線由沉降器頂部標高34.702米，與設備反應器標高12.00連接，轉油線最高標高36.213米。由Ф377×14  Ф426×14兩段組成。工程結構示意圖如下：


                   
 
轉油線材質為15CrMo,設計參數如下：
1、設計壓力0.2Mpa；  2、設計溫度500°Ｃ；3、工藝介質：高溫混合油氣；
4、管線規格Ф377×14  29米；Ф426×14   22米5、DN400 90°彎頭5個；
DN350 90°彎頭2個；6、管線材質15CrMo；7、轉油線總重量6.850t。

一、施工方案

1．施工方案：
轉油線分兩段預制：即DN350上段總重3.6t，DN400下段（即水平段）重量3.2t，分段在地面施工完畢后吊裝就位。
2．施工順序：
分兩段預制→管線組對→焊接→熱處理→無損探傷→試漏檢驗→上段DN350吊裝就位→搭接施工平臺（固定支架施工平臺、彈簧吊架施工平臺及連頭處施工平臺）→安裝固定支架及彈簧吊架→吊裝水平段轉油線→連頭焊接→熱處理 →無損檢測→防腐保溫→施工驗收。

二、施工技術要求：

1．對原材料及鋼管要求：檢查鋼材出廠合格證書，并用光譜分析復驗鋼材材質。
2．要求焊前預熱，焊后熱處理，焊接要求采用氬弧焊打底，手工蓋面。
3．焊縫要求100%探傷拍片，合格級別二級合格。
4．管線安裝垂直度，最大不大于30mm,水平度最大不大于20mm。
5．在焊接施工期間采用遠紅外線測溫計進行測溫，發現溫度低于要求時應隨時加熱。

三、現場質量控制

A．焊接質量控制：
1．焊前預熱：管線對口要求采用對口器對口，焊接前預熱采用熱電偶加熱時采用不銹鋼絲綁扎在管口兩側，距坡口邊沿15mm，熱電偶頂部要貼緊焊件表面，并在頂部蓋一塊保溫棉。然后纏繞繩型加熱器，坡口兩側約300mm,加熱器以外150mm包保溫棉，加熱器部位暫不保溫，通電加熱至250～350°C，恒溫10～15分鐘，記錄下溫度曲線。
2．焊接期間預熱：預熱達到要求后，切斷電源立即進行焊接，電阻絲不能拆下，焊接是嚴密監控層間溫度，層間溫度低于250°C時應立即通電加熱。
3．焊縫外觀檢查：焊接完后立即進行外觀檢查，不能有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，咬邊深度小于0.5mm，咬邊累計長度小于焊縫總廠的10%，如有上述缺陷，應立即修補。
B．焊后熱處理質量控制：
1．焊后熱處理要求：經外觀檢查后，應立即將焊口用保溫棉包好，待冷卻到100°C，檢查整理熱電偶和加熱器合格后包保溫棉，接通電源進行焊后熱處理，達到300°C時，以小于220°C/小時速度升溫，加熱后650～680°C，恒溫2小時，然后以小于275°C/小時速度降溫，至300°C時斷電自然冷卻，記錄下熱處理曲線。
2．熱處理，必須保證每道口都有一根熱電偶測溫，且每到口的熱處理曲線都要真實；熱處理時，必須報管道的兩端的管口堵死以免通風，影響熱處理的效果。
3．熱處理檢驗要求：用電子式測硬度儀檢驗熱處理后必須對焊縫熱影響區、母材硬度進行100%檢查。焊縫及熱影響區硬度HB≤母材硬度+100。
如檢查不合格時，找出原因，并及時對不合格焊口進行熱處理，檢查硬度，直到合格。
C．管線安裝組對質量控制：
管口組對采用單面V型坡口，坡口角度60±5°鈍邊厚度1～２ｍｍ，     對口間歇2～３mm，對口錯邊要求小于1mm。
D．吊裝技術要求：
吊裝采用70噸日式汽車吊吊裝：吊車距沉降器中心距離20米，吊車扒桿全部伸出42米，拔桿與地面夾角60度時吊車最大起重量4.5噸，轉油線上部分重量最大3.75噸。小于最大起重量，可以安全起吊施工。
E．彈簧吊架及管線安裝技術要求：
彈簧吊架高度應按圖紙給定的高度安裝，彈簧應調整冷態值，并作記錄，用ф20圓鋼臨時固定，待系統安裝、試壓、熱運完畢后，方可拆除調整。
管線安裝垂直度，最大不大于30mm,水平度最大不大于20mm。

四、施工安全要求

吊裝施工準備和實施過程中安全質量保證體系必須正常運轉，全體施工管理人員必須對該工程吊裝重視，落實安全質量保證體系，做到定崗定責，各班組明確分工，以確保吊裝工程達到安全體系的要求。
1．必須認真檢查起重機具和受力核算。
2．在吊裝作業時，在沒有完全固定牢固可靠的情況下，起重機不能減少起重力。
3．在設備吊裝過程中提升或下降要平穩。不準有沖擊振動等現象發生。
4．在施工過程中，施工人員必須明確具體分工和責任在整個吊裝過程中，不得擅自離開崗位，吊裝時劃分施工警戒區應圍有禁區標志。所有施工人員進入施工現場必須戴安全帽。
5．設備起重與搬運現場施工必須遵守國家頒布的《建筑安裝工程安全技術規程》的有關規定。
6．在吊裝上部轉油線組對沉降器頂部管口時，轉油線采用5t倒鏈予以固定，固定牢固后方可進行焊接施工。在沉降器的頂部及側部設立臨時支架。

五、結果與效果

通過采用以上質量控制，在較短的時間安全優質完成了施工任務，所有的焊口經100%拍片一次合格率達到100%合格，其中一級片占80%以上。經質量部門嚴格檢查，工程質量達到了優良標準。

六、體會與改進措施

由于采取的措施得當，在施工條件差，工期緊的情況下，為了有效保證管道焊接質量，我們對焊前準備，焊接工藝制定，焊后檢驗嚴格把關，施工現場所有焊接的15道焊口進行了100%射線探傷，一次合格率達到100%。受到了有關部門的好評。
今后需改進的措施：防腐保溫施工，高空作業多，工人勞動強度大。應該為地面作業，與管線一起吊裝。但必須采取保護措施，防止吊裝作業時過程中損壞保溫層。