【摘要】本文從自動化管片廠生產規模的分析與確定、生產模式的選定、自動化流水線產能分析、管片模具的選擇、管片施工等五個方面闡述了管片自動化生產綜合施工技術研究。
【關 鍵 詞】自動化流水線;管片;管片模具;靜養;蒸汽養護;TBM
Abstract This paper from the automation of factory production of the segment-scale analysis and determination of the selected mode of production, automated assembly line capacity analysis, the five aspects of the mold segment selection, segment construction segment automated production of construction technology.
Key words automated assembly line; segment; segment mold; resting; steam curing; of TBM
中圖分類號:F407.67文獻標識碼：A 文章編號：
1引言
近年來，隨著TBM掘進技術的完善與推廣，預制管片的需求量也隨之大增，鋼筋砼管片的預制生產進入了高速發展期。目前，國內管片的預制生產，大多采用的是固定式的生產方式，無論是生產效率還是模具的利用率均相對較低。近幾年開始推廣使用的管片自動生產線，從入模、澆筑、養護、脫模等整條工序，全部在自動化流水線上進行。模具直接在生產線上，自動循環轉入下一道工序，操作工人在固定的工位上作業，不必再像傳統的制作方法，圍著固定模具滿場地跑。我公司承建的新街臺格廟礦區TBM工法長斜井工程管片預制廠采用自動化流水線模式施工。
2工程概況
新街臺格廟礦區位于鄂爾多斯市境內，行政隸屬鄂爾多斯市伊金霍洛旗和烏審旗。礦區一號礦井的主、副斜井(1、2#試驗井)采用TBM掘進施工，斜井采用-10.5%(6°)下坡，長度6314m，斜井間距(中心距)為50m。其中明槽段205m，TBM施工段6109m。本工程采用預制鋼筋砼管片襯砌。試驗井的內徑為6.6m，管片厚度取0.35m，管片寬度1.5m，斜井管片環采用標準環的形式。每條斜井有4073環管片，兩條斜井共有8146環管片。
3管片廠生產規模的分析與確定
3.1管片需求預測
根據試驗井的施工進度安排，結合TBM掘進需要，對管片需求進行預測。
表1 斜井管片需求量預測表
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序號 |
月份 |
單井掘進進尺(m) |
單井掘進管片環數（環) |
兩井管片需求環數(環) |
|
1 |
2012年9月 |
240 |
160 |
320 |
|
2 |
2012年10月 |
480 |
320 |
640 |
|
3 |
2012年11月 |
640 |
427 |
854 |
|
4 |
2012年12月 |
640 |
427 |
854 |
|
5 |
2013年1月 |
640 |
427 |
854 |
|
6 |
2013年2月 |
640 |
427 |
854 |
|
7 |
2013年3月 |
800 |
533 |
1066 |
|
8 |
2013年4月 |
800 |
533 |
1066 |
|
9 |
2013年5月 |
640 |
427 |
854 |
|
10 |
2013年6月 |
589 |
392 |
784 |
|
11 |
小計 |
6109 |
4073 |
8146 |
3.2管片生產規模分析
根據對斜井管片需求量的測算，管片預制總體工期控制為：2012年6月份開始建廠，2013年5月底完成生產。考慮到管片廠的設備調試、管片的試生產、冬季生產折減等因素，在管片生產能力計算時，設置生產能力系數，如表2所示。
表2 管片生產能力系數表
|
年份 |
2012年 |
2013年 |
小計 |
|
月份 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
生產階段 |
試產 |
試產 |
正常 |
正常 |
正常 |
冬施 |
冬施 |
冬施 |
正常 |
正常 |
正常 |
|
|
生產能力系數 |
0.5 |
0.6 |
1 |
1 |
1 |
0.8 |
0.6 |
0.8 |
1 |
1 |
1 |
9.3 |
結合TBM掘進進度、需求計劃，對管片廠生產能力進行如下分析，供2條斜井：月均產量為8146/9.3=876環，日均產量為876/25=36環(每月按25天生產考慮)。
4管片廠生產模式的選定
4.1管片生產模式介紹
目前，國內管片生產工藝按其流水特點，一般可分為傳統制作方式(固定模具法、固定振動臺法)和自動化流水線兩種方式。
4.1.1傳統制作方式
傳統制作方式以固定模具法和固定振動臺法為主。
(1)固定模具法以模具為中心，模具在生產車間內按環成排固定擺放，每個模具下面都有附著試振動器(多為氣動)。模具旁邊設蒸汽管路，用來管片成型后的蒸汽養護。操作工人通過在每個模具之間來回走動來完成各個工序的操作。砼澆筑采用橋式吊車吊著砼料斗行走在每個模具上方來完成澆筑。管片起片時，同樣采用吊車在每個模具上方再次行走來把蒸養好的管片吊出來。
(2)固定振動臺法以砼振動臺為中心，砼澆筑及振動在固定位置，模具由橋吊吊裝至振動臺，管片澆筑振搗成型后吊裝至養護區進行養護，其它施工工藝同固定模具法。
4.1.2自動化流水線
自動化流水線指模具在生產線上有規律的按著一定節拍行走，操作工人站在固定的工位上完成本工序的操作，完成一個等待下一個。振動臺采用整體式的，固定在生產線的某個位置上。振動臺的上方是砼料斗，攪拌好的砼直接輸送至料斗中，等待澆筑。管片澆筑成型抹面后，進入養護房蒸養。自動化流水線由控制系統、生產線、養護線、振動臺、平移小車、澆筑系統和養護系統共同組成。
4.2管片生產模式比較
傳統制作法與自動化流水線法管片生產工藝各不相同，其工藝比較見表3。
表3 管片生產工藝比較表
|
序號 |
工藝方式 |
傳統制作法 |
自動化流水線法 |
|
1 |
特點 |
以模具或振動臺為中心、橋吊為運輸工具的生產組織系統 |
以振動臺為中心，模板自行循環流動，減少橋吊運輸的生產組織系統 |
|
2 |
設備組成 |
攪拌站+模具+橋吊+養護罩 |
攪拌站+模具+振動臺+傳送線+養護房+橋吊 |
|
3 |
成型方法 |
附著式振動器、手動插入式振搗器 |
整體式振動臺、手動插入式振搗器、附著式振動器 |
|
4 |
優點 |
前期投資省，工藝簡單，操作方便。 |
集成化程度高，專業化生產標準產品優勢明顯，提高生產率，脫模前養護溫度容易控制，節約能耗，節約勞動力。材料及設備運輸路線明確，交叉作業少。作業環境整潔，污染小。 |
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5 |
缺點 |
砼拌和、運輸及澆筑環節緊湊性差。質量受人工控制因素影響大。脫模前養護溫度難以控制，熱量浪費大。勞動力投入大。車間占地面積較大。起吊設備投入大，作業繁忙。水平垂直運輸交叉多，安全性差。作業環境差。 |
對各施工環節操作熟練程度要求高。單條流水線中單個環節出問題將嚴重影響整條生產線流水作業。對砼供應要求高。 |
|
6 |
經濟分析 |
一次性投資少。 |
一次性投資大，投資風險較大。 |
|
7 |
適用范圍 |
適合一次性項目。 |
適合新建投資規模大的專業管片工廠，適合多次或長期項目。 |
比較兩種作業方式，自動流水生產線主要優點在于：
(1)生產效率高：自動流水作業，投入模具數量少，模具周轉利用率高;
(2)質量穩定：各作業工序的人工、設備、材料位置固定，操作人員、操作崗位固定，機械化程度高，產品質量穩定;
(3)安全可控：材料及設備運輸路線明確，交叉作業少，起重吊裝過程大量降低，安全性有保障;
(4)節能環保：隔振降噪，全自動溫控、高效節能蒸養、真空脫模等技術，節能環保效果好;
(5)文明施工程度高：廠區干凈整潔，作業環境好，文明施工程度高。
4.3管片生產模式確定
通過對管片生產工藝的分析、比較，結合對國內現有自動化流水線生產工藝采取的優化措施，本工程管片預制采用自動流水生產線生產方式，自動化流水線采用“2+4線型”，即采用2條生產線配合4條養護線的模式。
5管片廠流水線產能分析
管片預制廠采用自動化流水線模式，流水線按16套模具設計，初期采用12套模具“2+4線型”投產，后期根據需要可考慮增加至14套或16套模具進行擴能，生產線及蒸養窯設置在地面以上。即流水線采用2條生產線配合4條養護線的模式。
根據國內現有管片自動化流水線調查，管片生產線一般每個工位作業所需時間約4～6min，一套模具共7片，每個模具即1個工位，12套模具總共12×7=84個工位，完成全部84個工位需時約84×4～84×6=336～504min，約5.6～8.4h。
考慮到鄂爾多斯的天氣因素，結合單個工位作業時間要求，管片生產擬采取一天3翻，每翻按7.33h控制，即每個工位平均用時：7.33h÷84個=5.24min。3翻共用時間約22h，每天2h檢修時間。
根據12套模具在流水線上的布置走位，根據單個工位平均用時測算出各作業時間如下：拆模、涂油、安裝預埋件、鋼筋籠等主要作業時間52.38 min，砼振搗作業10.48min，管片靜養146.67min(約2.44h)，管片蒸養230.48min(約3.84h)。
上述各工藝作業時間，隨實際單個工位時間的不同而有所變化，但變化不大。流水線布置及各工藝作業時間詳見下表4、表5。
|
表4 流水線線型布置與作業時間工藝(12套模具2+4線型) |
|
工作區域 |
工位內容 |
線型規劃 |
小車補位 |
模具數量 |
每 天 工作時間 |
每月工作天數 |
25 |
開門
距離 |
2.80 |
|
作業線 |
靜蒸線 |
0 |
日均翻數 |
模具
長度 |
5.00 |
進出
坑道 |
6.00 |
|
2 |
4 |
各區域工位數 |
84 |
22 |
3 |
隧道
總長 |
13600 |
環寬(米) |
1.50 |
|
一環數 |
7 |
一個工位節拍時間 |
5.24 |
工作 |
52.38 |
|
|
作業線 |
降溫 |
2 |
0 |
0 |
降溫 |
作業時間 |
0.00 |
0.87 |
|
工作 |
2 |
0 |
5 |
工作 |
52.38 |
振動 |
10.48 |
|
振動 |
2 |
0 |
1 |
振動 |
10.48 |
靜養 |
146.67 |
|
靜養 |
2 |
0 |
6 |
靜養 |
62.86 |
2.44 |
|
靜養區 |
靜養 |
0 |
4 |
4 |
靜養 |
83.81 |
蒸養 |
230.48 |
|
蒸養區 |
升溫 |
0 |
4 |
2 |
升溫 |
41.90 |
3.84 |
|
恒溫 |
0 |
4 |
6 |
恒溫 |
125.71 |
合計 |
440.00 |
|
降溫 |
0 |
4 |
3 |
降溫 |
62.86 |
7.33 |
|
表5 主要基本數據匯總表(12套模具2+4線型) |
|
數據匯總 |
線型設計 |
各區域作業時間 |
每日翻數 |
主要
作業 |
振動
作業 |
靜養區域 |
蒸養區域 |
時間合計 |
|
升溫 |
恒溫 |
降溫 |
|
2 |
4 |
52.38 |
10.48 |
146.67 |
41.90 |
125.71 |
62.86 |
440.00 |
分鐘 |
3 |
|
230.48 |
區域時間
(小時) |
0.87 |
0.17 |
2.44 |
0.70 |
2.10 |
1.05 |
7.33 |
小時 |
每日產能 |
|
3.84 |
36 |
|
滿足工藝時間條件評判 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
滿足 |
|
基本情況 |
作業流水線區域 |
靜養區 |
蒸養區域 |
合計模具 |
|
降溫 |
工作 |
振動 |
靜養 |
小計 |
靜養 |
升溫 |
恒溫 |
降溫 |
小計 |
|
一條線 |
0 |
5 |
1 |
6 |
12 |
4 |
2 |
6 |
3 |
15 |
|
總 計 |
0 |
10 |
2 |
12 |
24 |
16 |
8 |
24 |
12 |
60 |
84 |
|
距離統計 |
總計 |
間距 |
靜養 |
進模門 |
升溫 |
恒溫 |
降溫 |
出模門 |
出模坑 |
進模坑 |
|
|
長度(米) |
92.60 |
1.87 |
20.00 |
2.80 |
10.00 |
30.00 |
15.00 |
2.80 |
6.00 |
6.00 |
|
|
產能統計 |
環/日 |
環/月 |
環/年 |
完成工期(月) |
|
|
|
|
|
|
|
數量(環) |
36 |
900 |
10800 |
10.07 |
|
|
|
|
|
|
6管片模具的選擇
鋼筋砼管片的預制，是TBM掘進施工中不可或缺的項目，由于預制構建體型大、形式多樣、需求量大且相對集中等特點，一般的預制構件廠很難滿足生產要求，必須在工地現場建設預制砼管片生產廠。管片屬于特殊預制構件，因此需要采用專門的管片鋼模進行預制。
考慮到本項目實際情況，管片預制采用定型鋼模，每套鋼模按管片“6+1”形式做成相應的7片鋼模。初期共訂購12套管片模具，后期根據需要可考慮增加至16套。
結合各項枝術條款、管片結構圖，基于對砼的塌落度要求為20～30mm，管片推進方有凸臺，止水槽深度達20mm，采用重型鋼模具，工藝采用自動流水生產線，固定整體振動平臺配底部振動成型。
7自動化流水線管片施工
7.1管片生產工藝流程
管片生產包括：鋼筋制作、鋼模準備、砼澆筑、脫模、養護、儲存等，其工藝流程見圖4。
7.2砼管片生產區布置
管片生產區內有管片流水作業生產線、管片靜養、蒸養、降溫及脫模等區域。詳見圖5。
7.3管片生產施工工序及技術要點
7.3.1鋼筋骨架制作
(1)鋼筋的彎弧、彎曲
鋼筋彎弧、彎曲應嚴格按設計圖紙要求，并按鋼筋工長下達的鋼筋彎弧、彎曲作業表對鋼筋進行加工;彎弧操作進料時必須輕送,鋼筋進入彎弧機時應保持平衡、勻速，防止平面翹曲，成型后表面不得有裂縫;彎曲操作時嚴禁超過本機規定的鋼筋直徑、根數及額定轉速工作,彎曲后鋼筋先放在運料小車上,送到半成品堆放區指定位置。
(2)骨架焊接
鋼筋骨架成型在符合設計要求的靠模上進行制作。
各部件安放后,經測量調整和檢驗各項尺寸均符合要求,才可進行焊接工作。焊接時焊點的位置要準確,不得漏焊,焊口要牢固,焊縫表面不允許有氣孔及夾渣。
焊接順序:先焊牢端部有定位擋板一端的上下主筋,再擺正另一端焊牢連接點位。主筋與箍筋應從中間位置依次分別向兩端進行焊接。端部構造附筋按圖紙等間距點焊。
焊接以牢固而不傷主筋為標準。焊接成型后的鋼筋骨架吊離靠模,放在指定地方。由專職檢測人員測量其弧長、拱高、主副筋間距等項目尺寸均合格后,掛上標識牌并填寫記錄焊工姓名，以便于發生不合格時,追溯焊接者返回返修,直至合格為止。鋼筋骨架用吊鉤吊至指定區域按型號堆放整齊。
7.3.2模具清理及組模
(1)鋼模清理
①管片脫模后，應及時清理模具內砼殘積物。清理完成后，對模具進行噴涂脫模油處理，噴涂脫模油必須由專人負責。
②先使用霧狀噴霧器薄涂，然后用拖布均勻抹，務必使模具內表面全部均布薄層脫模劑，如兩端底部有淌流的脫模劑積聚，應用棉紗清理干凈。
(2)組模
①組模前應檢查模具各部件，部位是否潔凈，脫模劑噴涂是否均勻，不足的地方要清抹，補漏。
②檢查側模板與模底板的連接縫不粘膠布有否移位或脫落，如有此現象，要及時修正。
③將側模板向內輕輕推進就位，用手旋緊定位螺栓，使用模端的推上螺栓，將模推至吻合標志，把端模板與側模板連結螺栓裝上，用手初步擰緊后用專用工具均衡用力擰至牢固，特別注意嚴格使吻合標志完全對正位，并擰緊螺栓，不得用力過猛。
④把側模板與底模板的固定螺栓裝上，用手擰緊后再用專用工具由中間位置向兩端順序擰緊，嚴禁反順序操作以免導致模具變形，精度損失。
7.3.3鋼筋骨架入模
(1)在鋼筋籠上指定位置裝上保護層墊塊后由橋吊配合專用吊具按規格把鋼筋籠吊放入模具。操作過程中橋吊司機與地面操作都應密切配合，兩端由操作手扶牢，以明確手勢指揮，對準位置輕吊、輕放，不得令鋼筋籠與模具發生碰撞。
(2)鋼筋籠放入模具后要檢查周側、底部保護層是否勻稱，任何令保護層大于規定公差、或嚴重扭曲的鋼筋籠都不得使用，必須吊離模具運走。
(3)由專人排放鋼筋部件，由專人按規定安裝預埋配件。
(4)鋼筋籠入模后，按標準要求對每只鋼筋籠一一進行校正。對環、縱向的螺栓孔位置、保護層等進行校正、實測，并填寫好驗收表格，經質檢人員認可后，方可進行管片砼的澆搗。
7.3.4砼澆搗
(1)砼的澆筑
①砼從攪拌機下料斗直接卸入接料斗，接料斗沿軌道水平移動至砼澆筑平臺上方。
②澆筑前必須按規定對組裝好的模具進行驗收，發現任何不合格項目應通知上工序返工，經驗收合格后取走掛在鋼筋籠上的標志牌表示可以澆筑。
③只有被確認坍落度在20～30mm范圍內、溫度在30℃以下、空氣含量在1%以內的砼才可使用，否則要廢棄。
④砼要分層次灌注，要注意使砼在模具內勻布。
⑤澆制順序：模具的兩端→模具的中段。砼下料先下料在模具中段，用砼振搗棒推向模具兩端。
(2)砼的振搗
本工程管片砼采用整體振動平臺來完成振搗工作，同時采用插入式振搗棒輔助工作。
模具進入振搗平臺后，砼由接料斗卸入模板內，同時開動整體振動臺，并采用振搗棒將模具中段砼推向模具兩端，逐步完成砼振搗工作。
全部振動成型完成后，應抹平中間處砼，然后用土工布蓋好。振動成型后，在初凝時應轉模蕊棒，初凝后再次轉動。
7.3.5光(拾)面
拆卸面板的時間應隨氣溫及砼凝結情況而決定，一般在澆筑完成后十分鐘，以掀開中間的薄塑布用手按微平凹痕為準，此時方可打開蓋板。打開蓋板后注意插上固定銷，以防蓋板砸下出現事故。
光面分粗、中、精三個工序：
(1)粗光面：使用鋁合金壓尺，刮平去掉多余砼(或填補所凹陷處)，并進行粗磨。
(2)中光面：待砼收水后使用灰匙進行光面，使管片面平整光滑。
(3)精光面：使用長匙精工抹平，力求使表面光亮無灰匙印。
注意：待砼全部初凝后蓋上吸水性強不易脫色的纖維物。砼達到一定的強度后，一般在澆筑后約2h，把模蕊棒拔除。
7.3.6蒸汽養護
在整個蒸汽養護期間，模具除蓋板打開外，管片養護期間不拆模，模具與管片一同在養護房養護。管片蒸汽養護分靜養和蒸養兩個階段，其中蒸養分升溫、恒溫、降溫三個步驟。
(1)管片靜養
管片從生產線由平板小車運至養護線，先對管片進行靜養，靜養時間因季節氣溫變化而有所不同。按本工程采取的流水線作業特點，靜養時間一般在146.67min(約2.44h)。
(2)管片蒸養
管片靜養后，隨流水作業施工進行中，逐步從靜養區進入蒸養區。流水線上蒸養區采用固定蒸養房形式，蒸養房采用門簾分割成升溫、恒溫、降溫三個區段。隨流水作業施工，管片隨模具一起進入三個蒸養區段，整個管片蒸養時間為230.48min(約3.84h)。
7.3.7管片拆模及修整
(1)管片脫模
管片經蒸養房蒸養后，一般砼強度達到設計強度的60%左右，達到脫模強度要求。脫模強度由試驗室在脫模前提供試驗報告，若管片經蒸養后達不到試驗脫模強度，暫停流水作業，加長蒸養時間，待管片強度滿足要求后，恢復流水作業，進入下一道工序作業。
管片由蒸養房出來后進入移動小車平臺，再由小車平臺移動至生產線端頭，并在此進行拆模作業施工。
①拆模順序為：
a、拆卸舉重臂螺栓的固定螺栓，清抹干凈，在指定位置。
b、先拆卸旁模與底模固定螺栓，后拆卸側模與端模連結螺栓，收集齊全，清理干凈放在專用的箱子(桶)內。
c、用專用工具將側模的定位螺栓及端模的推進螺栓拆松，退位至原定位置后，用手均衡用力，順著旁模滑桿，分別把兩側模拉開至特設安全保險定位位置。
②注意事項
拆模中嚴禁錘打、敲擊等野蠻操作。脫模必須使用專用吊具，地面操作四人配合進行，一人站在側模正對灌漿孔位置，一人站在端模正對灌漿孔位置，由專人向橋吊司機發出起吊訊號進行脫模。
(2)管片起吊
模具拆模后，采用專門的吸盤機將管片從模具中吸住并起吊移至運輸小車上，運輸小車沿軌道將管片移至管片水養護區旁。
(3)管片修整
管片拆模起吊至運輸小車后，對管片進行修整作業。管片外表面的氣泡，水泡均需采用膠皇液拌和的水泥砂漿填補，修補時先使用厚泡沫海綿塊蘸漿涂抹，再用灰匙抹平。對于深度>2mm，直徑>φ3mm的缺陷宜采用二次填補方式，一次填補的材料干縮，再第二次填料抹平。特別要注意止水帶上下30mm處缺陷的修整。
7.3.8管片養護
管片養護分浸水養護與噴淋養護兩個階段，管片由運輸小車運至水養區后，由天車起吊移至浸水養護水池，經浸水養護7天后，再移至噴淋養護區進行噴淋養護。
(1)浸水養護
管片溫度與水溫相差不大于20℃時，方可入池浸水養護，池水應高出管片上表面100mm以上，浸水養護7天(養護池底有砼墊條，墊條上鑲有木板，管片堅立擱置于上)。出池后對管片缺陷進行修整。
(2)管片噴淋養護
噴淋場經硬化處理并敷設有足夠的分叉口的水管，每個叉口設有獨立的控制閥門，并接上裝有霧狀噴霧器的軟管。
管片在噴淋場二層側立擺放，管片與地面接觸處用木方支承，上下層之間的管片亦用木方間隔，每片管片間采用T型木板條隔離防護。
噴頭均勻布置于上層管片上，以噴出水珠能全部覆蓋管片表面為準。
7.3.9管片存儲與運輸
(1)管片堆放
①管片在水池里的堆放：管片浸水養護時，池水必須漫過管片頂部，二層側立放置，不同類型的管片應嚴格分區養護。
②管片在噴淋場的堆放：管片在噴淋場成側立放置，以保證自動噴淋的水能濕潤管片的每一部份，二層放置。噴淋頭放置在頂層上部。
③管片在堆放場的放置：管片經浸水養護及噴淋養護后，運至管片存放區進行堆放，管片在存放區采用側立放置，按二層放置，每層間用方木支墊。放置時，應將做好統籌安排，確保同期出廠、同一環的管片堆放在一處，便于后期運輸。
(2)管片的運輸及管片交付
① 按施工進度要求及當天的調度計劃，運輸到施工現場。
② 管片的運輸使用門吊裝車，裝車前采用翻片機對管片進行翻片處理。管片裝車時，堆疊順序整環運送，必要時亦可按實際要求裝運散件。
③ 管片在水養護池內和堆放場地全部放置在軟性的墊條上。吊運時，片與片間亦以墊木間隔，以防碰撞;
④ 管片與繩索間墊以橡膠墊物，不直接接觸，以防勒傷，繩索用紋盤收緊，使管片得以緊固;
⑤ 工程技術部對管片廠提出初定的交付計劃，每周有周計劃，每天的發運交付計劃應提前一天通知，在工程發生變化時可及時調整。
7.3.10管片成品標識
(1)管片永久標記
在每塊鋼模的內弧面的統一位置鑄有管片類型、鋼模編號等凹形標志，便于控制質量和發運。
(2)管片標識
在管片側面、端頭、內表面醒目處，人工加蓋管片的唯一性標識，要求注明：管片型號和配筋類號、管片生產流水號、管片的生產日期、生產班組號等信息，以及管片的自檢質量標識(合格、不合格)。該標志要求在現場組裝結束前不得消失。
字體：黑體;尺寸：2.5×3.5(cm);顏色：黑;材料：墨
(3)標識位置
① 內彎弧面右上角;
② 正對內彎弧面的右面端面上端。
(4)標識時間
管片的產品標識在脫模后立即進行。
標識釋義：十三——中鐵十三局集團公司的產品
CP3 SA——管片型號、配筋類號
0117——管片的流水號
11 07 15 A——生產日期、生產班組號
8結束語
自動化流水線在施工中各作業工序的人工、設備、材料位置相對固定，通過全自動生產線將模具定時定點運送至各特定的操作工位，設備利用率高，生產效率成倍提高。材料及設備運輸路線明確，交叉作業少，安全可控。管片廠房占地面積相對較小，管片養護溫度容易控制，節能效果明顯。作業環境整潔、污染小。自動化流水線管片預制廠是發展的必然趨勢，并將得到普遍應用。
參考文獻
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2 靳思東,王洪葵.預制砼管片廠設計要點簡述.山西水利科技,2006年11月第4期(總第162期)
3 蔣勤儉.預制砼管片生產工藝及質量控制研究.砼與水泥制品,2007年2月第1期
