1   引言
水泥穩定碎石基層具有良好的公路使用性能，已廣泛用于山區高速公路、城市市政道路等道路基層施工，但水泥穩定碎石基層在施工過程中容易存在拌合料離析、強度不均勻等問題，會嚴重影響到公路后期使用功能的充分發揮，因而對水泥穩定碎石基層施工技術及其質量控制進行研究具有很強的現實意義。本文滬寧擴建工程的水泥穩定碎石基層施工實際對該技術的應用進行了相應探討。
2   水泥穩定碎石基層材料及其配合比
（1）骨料
針對碎石基層實際采用的石料顆粒大小，試驗中選取4種粒徑范圍的骨料：1）碎石(粒徑30.0～10.0mm)，2）瓜子石片(粒徑20.0～5.0mm)，3）米砂(粒徑10.0～2.5mm)，4）石屑(粒徑4.5～0.5mm)。根據相關規范的規定要求，碎石壓碎值不超過28%，針片狀石片壓碎值不超過15%，經過有關試驗檢驗，碎石和針片狀石片的壓碎值均滿足要求。
（2）水泥
在各種導致碎石基層施工現場混合料變異的因素中，水泥劑量是影響最主要的因素，其影響程度遠遠超過了其它因素。該工程項目中，采用的水泥是強度等級為42.5的普通硅酸鹽水泥，并要求其經過標準稠度用水泥量、凝結時間、安定性試驗(雷氏法)以及水泥膠砂強度試驗等檢驗合格后才可投入使用。
（3）粉煤灰
該道路基層結構設計采用了1.5%的粉煤灰替代水泥，以有效降低基層結構的收縮。使用的粉煤灰中，Fe₂O₃、S_iO₂和Al₂O₃的總含量應不低于70%，燒失量應不超過18%，比表面積應不超過2500cm²/g（或以總含量的90%能通過0.3mm的篩孔，70%能通過0.075mm的篩孔為標準進行控制），含水量不應超過30%。
經過相應的骨料配合比室內試驗確定配合比設計后，再進行現場重型擊實試驗、無側限抗壓強度試驗以及通過EDTA滴定繪制曲線來確定混合料的試驗配合比^[1]。
3   水泥穩定碎石基層試驗段施工變異性分析
為了確保道路水泥穩定碎石基層的施工質量，先要選取相應的路段進行施工試驗，以確定道路基層的松鋪層厚度、攤鋪機夯錘的夯擊次數、碾壓施工工藝、碾壓使用機械的組合方式、以及相應的碾壓遍數等現場施工參數，用以指導大面積的道路水泥穩定碎石基層的施工。
根據試驗段路段道路基層施工的結果，可以發現基層混合料的水泥劑量、壓實度、含水率、級配等各項控制指標在施工時存在的變異波動幅度范圍^[2]，以指導后面進行大面積施工。
3.1 施工壓實度變異
試驗段施工現場的壓實度，符合規范要求(壓實度98%)的比例達到了99%。造成水泥穩定碎石基層壓實度波動的主要因素有三個方面：1）施工過程中壓實遍數和碾壓速度控制不嚴，碾壓輪跡搭接的寬度有時不足；2）由于混合料中水分的蒸發，或骨料中含水率存在波動影響了壓實效果；3）混合料在運輸、鋪筑時的離析現象引起了級配變化，改變了混合料的實際最大干密度。
3.2 混合料含水率變異
混合料含水率對道路基層在壓實過程中所能達到的密實度起著關鍵性的影響作用。試驗段施工現場采用的混合料最小含水率僅為4.2%，最大時達到了7.8%。造成基層混合料含水率存在變異的主要原因可能是根據經驗施工，或者稱重計不準引起的計量誤差和水分蒸發等原因。
3.3 水泥用量變異
水泥用量直接關系到道路水泥穩定碎石基層的強度和承載力。試驗段施工現場的水泥用量，最小時僅有3.5%，最大時達到了8.6%；水泥用量在4.5%～5.5%之間的混合里占37.8%；水泥用量在5.6%～7.5%之間的占32.3%。增加水泥用量可在一定程度上有效提高基層結構的強度，但容易導致基層表面出現收縮裂縫，同時也將增加工程項目的投資成本。施工過程中，導致水泥用量變異的主要原因是根據經驗施工，或者稱重計不準引起的計量誤差。
3.4 混合料級配變異
混合料的級配是影響水泥穩定碎石基層結構強度、穩定性、耐久性、收縮及其他施工性能的重要因素，造成混合料級配變異的主要因素可能是原材料的變異，以及攪拌、運輸等施工過程中產生的離析。
水泥穩定碎石基層的施工變異現象具有一定的客觀必然性，在施工過程中難以完全避免，關鍵是將其控制在施工容許范圍內。
4   基層施工全過程的質量控制
4.1 施工準備
路基底基層表面必須平整、堅實，無坑洞、軟弱地點，按照路基底基層的相關檢驗標準進行檢查，凡不符合要求的路段應及時進行整修，直至達到標準。通常情況下，道路水泥穩定碎石基層的施工周期為4～5月，水泥穩定碎石混合料從拌和到碾壓期間的延續時長應控制在2.5h之內。施工單位應綜合考慮路基混合料的密度和抗壓強度、施工機械組合方式和操作水平、路基接縫數量等因素，以確定相應作業段的合理長度。
4.2 混合料攪拌、攤鋪、整型
水泥穩定碎石基層混合料采用廠拌法進行攪拌施工，實際施工時，采用WBC500型穩定土廠拌設備在中心拌和廠進行拌和；所有的拌和設備中都嚴格按各種材料的試驗配合比（重量比）進行加料，加料過程安排相應的專職人員進行記錄，以便監理工程師對每盤配合比進行核實。
混合料拌和均勻后，其含水量應略大于設計值0.5%～1%，預留混合料在運輸過程中蒸發的水分，確保其運送到施工現場攤鋪碾壓時含水量不低于設計值^[3]。
施工過程中，采用WTU75D型號的攤鋪機進行混合料攤鋪施工，按松鋪厚度（松鋪系數控制為1.2～1.3）攤鋪均勻后，應及時對基層結構進行檢查，若發現粗細料有較嚴重的離析現象時應及時進行人工補充拌勻。
在基層混合料攤鋪一定長度后，立即采用PY165平地機進行初平，平地機應由路基兩側向中間進行刮平施工，以確保路基形成中間高、兩側低的拱形。
4.3 碾壓
（1）整型施工完成后，當基層混合料的含水量略大于設計含水量時，可先關閉振動壓路機的振動器在路基全寬范圍內先靜壓施工1～2遍，再打開振動器均勻壓實，直至設計規定的壓實度為止。碾壓過程中，振動輪輪跡必須有相應的重疊，在基層兩側應多壓2～3遍。
（2）碾壓施工過程中，水泥穩定碎石基層的表面應始終保持濕潤，如表層水分蒸發過快，應及時灑少量水加以補充。
（3）碾壓施工過程中，如出現有彈簧、松散、起皮、坑洞等現象時，應及時翻開并重新拌和壓實，使其達到路基施工質量標準要求。
（4）在碾壓施工過程結束前，采用平地機再進行一次終平，使其縱向順平，路拱和標高均要達到相應的規定要求。終平時，應采用路拱板仔細校正，將突出部分刮平，并掃出路外。
4.4 接縫處理
（1）2個相鄰施工段的銜接區域，必須搭接拌和。實際施工時，可在前一段尾部預留5～8m先不碾壓，待后段基層施工時，再對前一段預留的未壓部分添加適量水泥重新拌和，并與第2段基層一同碾壓。
（2）每天施工的最后一道末端縫（即工作縫）需特別處理，工作縫應切成直線，且上下要嚴格垂直。經過攤鋪整型的水泥穩定碎石基層，當天要立刻壓實，不能延后碾壓。第2天鋪筑時，為確保已壓實成形的水泥穩定碎石基層邊緣在攤鋪時不被破壞，采用方木條（厚度與其壓實后厚度相同）進行保護，但在碾壓前要將方木取出，并及時用混合料回填整平。
5 　結語
道路的水泥穩定碎石基層現場施工過程中，基層混合料的變異是普遍存在的，必須引起足夠重視將其控制在施工允許范圍。實際施工中，還應對混合料原材料及其配合比，施工方法及現場施工組織，施工現場管理等各方面進行全過程施工質量控制，以保證水泥穩定碎石基層的施工質量滿足要求，確保公路使用功能的充分發揮。
參考文獻
[1] 黎霞,李宇峙.路基路面工程試驗[M].人民交通出版社,1999.
[2] 唐啟中.水泥穩定碎石配合比設計及施工控制[J].工程科技,2006,1.
[3] 楊東瑜.水泥穩定碎石基層施工質量控制[J].路橋建設,2010,8.