摘要：回顧分析近些年精餾分離技術發展實際情況，該項技術應用越來越廣泛，應用要求也在不斷提高。對此，應當充分了解和掌握精餾分析技術，根據實際需求，合理安排與應用，如此才能獲得純度較高的餾出液。以下本文將著重概述精餾的原理，在此基礎上研究不同分類標準下精餾分離技術的應用，希望能夠起到一定參考作用。

　　關鍵詞：精餾原理;精餾分離技術;分類;應用

　　精餾分離技術是在一定儀器內通過加熱生成的氣液兩種體系利用混合物中各組分揮發度的差別將其多次汽化和冷凝處理之后進行分離，如此即可獲得純度較高的產物。該項技術在化工、制藥、食品、醫學等多個領域之中應用，發揮非常重要的作用。當然，為了能夠使精餾分離技術的應用能夠達到預期目標，那么需要對該項技術的分類及應用情況予以明確，根據實際需求而選用適合的技術，如此才能達到事半功倍的效果。

　　精餾原理分析

　　簡單蒸餾是在一定壓力下將混合蒸汽進行連續部分冷凝，蒸汽相的組成沿t-x(y)相圖的露點線變化，結果會得到難揮發組分和含量較低的易揮發組分及摩爾分數y很高的蒸汽;對液體進行連續部分汽化，釜液組成沿t-x(y)相圖的泡點線變化，其結果可得到易揮發組分、很低的難揮發組分及摩爾分數x含量較高的釜液(如圖一所示)[1]。

　　精餾則是多次部分汽化與多次部分冷凝的聯合操作(如圖二所示)。也就是將其他混合物經過多次部分冷凝，在氣相中得到高純度的易揮發組分，與此同時將液態混合物經過多次部分汽化，在液相中的得到純度較高的難揮發組分。如若將組成為xF、溫度在泡點以下的某混合液加熱處理，直至泡點以上，那么會出現部分汽化的現象，并將氣相和液相分離開來，其中氣相組成為y1，液相組成為x1，且滿足的條件是y1>xF>x1，此時氣液相流量可用杠桿規則來加以確定。

　　如若將組成為y1的氣相混合物進行部分冷凝處理，會得到組成為y2的氣相和組成為x2的液相。如若將組成為y2的氣相進行部分冷凝處理，會得到組成為y3的氣相和組成為x3的液相，滿足的條件是y3>y2>y1，由此可見氣體混合物在多次部分冷凝處理后更容易獲得純度較高的易揮發組分。與此同時弱堿組成的x1液相予以加熱處理，部分汽化，那么會得到組成為

　　的氣相，由此可見液體混合物經過多次部分汽化，在液相中可獲得純度較高的難揮發組分[2]。

　　精餾分離技術的分類及應用

　　操作方法不同的精餾分離技術應用

　　基于操作方法不同所區分的精餾分離技術有兩種，即間歇精餾和連續精餾。

　　間歇精餾則是在具體進行凈流操作的過程中需要將部分原料加入塔釜之中，那么塔釜內液體會發生化學變化，使得氣相和液相的易揮發組分減少。在塔底內易揮發組分含量低于規定限值的情況下將停止精餾，此時塔頂產生沸騰的氣體，而塔底則會得到分離度較高的殘留液。這就是的此種精餾分離技術更適用于小規模生產或者多品種的化工生產之中。

　　連續精餾則是在精餾塔的加料處放入原料液，之后逐漸輸送到塔底，還有部分原料液進入再沸器，被汽化的氣體在再沸器內加熱處理，從塔底進入中餾塔，之后在塔頂出冷凝。得到的冷凝液，一部分變成液體返回到塔內，一部分作為流出液被收集。循環操作，將會持續不斷地產出含量較高的餾出液產品，同時在塔底得到易揮發、含量高的固態產品。此種精餾分離技術更適用于大規模化工生產之中[3]。

　　操作壓力不同的精餾分離技術的應用

　　按照操作壓力來進行精餾分離技術分類，包括常壓精餾、減壓精餾及加壓精餾。因操作壓力不盡相同，使得以上三種精餾分離方式的應用優勢發生改變。相關從業人員應當詳細掌握精餾分離技術的優劣勢，明確他們的適用范圍，進而科學合理地應用，如此才能夠充分發揮技術優勢，為高質高效地展開化工生產創造條件。比如為了能夠從萃取液之中提醋酸，可通過設置常壓或者減壓的操作條件，那么常壓精餾的釜液有酯生成，而減壓精餾的釜液沒有酯生成，但最終都能夠回收醋酸，并且能夠達到工業要求的95%～98%，與此同時還能降低能量消耗。

　　分離物特點不同的精餾分離技術應用

　　按照分離物特點進行精餾分離技術分類，包括共沸精餾、萃取精餾、溶鹽精餾及反應精餾。

　　共沸精餾則是在共沸溶液之中加入第三種化學成分，如若發生化學反應，形成共沸物，其揮發度與原共沸溶液的揮發度不盡相同，那么容易進行提取操作，獲得新的共沸物。正常情況下，共沸精餾可采用連續精餾操作方式，也可采用分布精餾操作方式，都能夠獲得質量較高的提取物。

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